Wir schreiben das Jahr 2016. Während im privaten Umfeld günstige 3D-Drucker Einzug halten, sind diese in der Hörgeräte-Branche schon seit Jahren im Einsatz. Otoplastiklabore fertigen Maßohrstücke in Varianten, die früher nicht denkbar gewesen wären. So lassen sich z.B. Bohrungen anlegen, die um die Ecke gehen. Das wäre mit einem normalen Bohrer nicht möglich.
Die im Druckverfahren erstellten Otoplastiken sind reproduzierbar, was im Falle eines Verlustes schnellen Ersatz gewährleistet. Zudem können schon im Vorfeld virtuelle Optimierungen durchgeführt werden. Dies ermöglicht kosmetisch besonders anspruchsvolle Lösungen. Das Druckverfahren wird „Stereolithographie“ genannt und ist deutlich aufwändiger als das Verfahren mit den günstigen Heim-3D-Druckern. Per Laserlicht wird das 3D-Modell im flüssigen Kunststoff ausgehärtet und dabei Schicht für Schicht aufgebaut.
Auch die Hörgeräte-Hersteller nutzen diese Technik, um Hohlschalen für Im-Ohr-Hörgeräte herzustellen. Diese sind dadurch dünnwandiger und kleiner zu fertigen.
Seit einiger Zeit nun führen auch immer mehr Akustiker sogenannte 3D-Scanner ein, die ihnen ermöglichen, den Ohrabdruck ihrer Kunden direkt vor Ort einzuscannen und elektronisch den Laboren zu übermitteln. Dies hat mehrere Vorteile. Zum einen fällt der Postweg weg, was Zeit spart und die Gefahr von Verlust ausschliesst. Zum anderen kann das eingescannte 3D-Modell auch an verschiedene Labore geschickt werden. Ist bei schwierigen Gehörgangsformen bei einem Hersteller eine Fertigung nicht möglich, kann ohne großen Aufwand die Datei an ein anderes Labor gesendet werden.
In Zukunft wird es sogar möglich sein, dass Modellierung und Herstellung der finalen Otoplastik direkt beim Akustiker vor Ort stattfinden können. Der Hörgeräte-Träger könnte bei der Herstellung zuschauen und auf seine frisch gedruckte Otoplastik warten.
Willkommen in der schönen neuen Welt.
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